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    TS16949五大核心工具及相互關係,你了解嗎?
    發布時間:2015.03.05  瀏覽次數:
     

    IATF(國際汽車行動組織)為了推動TS16949標準的理解和運用,專門出版了五大核心工具應用指南,以此來推動五大工具的應用和推廣。今天,認證君就五大工具向各位同仁作簡要介紹。

    TS16949五大核心工具

    1、APQP(先期產品質量策劃)

    APQP強調在產品量產之前,通過產品質量先期策劃或項目管理等方法,對產品設計和製造過程設計進行管理,用來確定和製定讓產品達到顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是保證產品質量和提高產品可靠性,它一般可分為以下五個階段:

    第一階段:計劃和確定項目(項目階段);
    第二階段:產品設計開發驗證(設計及樣車試製);
    第三階段:過程設計開發驗證(試生產階段);
    第四階段:產品和過程的確認(量產階段);
    第五階段:反饋、評定及糾正措施(量產階段後)。

    2、FEMA(失效模式及後果分析)

    FEMA體現了防錯的思想,要求在設計階段和過程設計階段,對構成產品的子係統、零件及過程中的各個工序逐一進行分析,找出所有潛在的失效模式,並分析其可能的後果,從而預先采用必要的措施,以提高產品的質量和可靠性的一種係統化的活動。

    FEMA從失效模式的嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)三方麵分析,得出風險順序數RPN=S×O×D,對RPN及嚴重度較高的失效模式采取必要的預防措施。FMEA能夠消除或減少潛在失效發生的機會,是汽車業界認可的最能減少“召回”事件的質量預防工具。

    3、MSA(測量係統分析)

    MSA是使用數理統計和圖表的方法對測量係統的分辨率和誤差進行分析,以評估測量係統的分辨率和誤差對於被測量的參數來說是否合適,並確定測量係統誤差的主要組成的方法。

    測量係統的誤差對穩定條件下運行的測量係統,通過多次測量數據的統計特性的偏倚和方差來表征。一般來說,測量係統的分辨率應為獲得測量參數的過程變差的十分之一,測量係統的相關指標有:重複性、再現性、線性、偏倚和穩定性等。

    4、PPAP(生產件批準程序)

    PPAP是指在產品批量生產前,提供樣品及必要的資料給客戶承認和批準,來確定是否已經正確理解了顧客的設計要求和規範。

    需要進行PPAP的包括新產品、樣件糾正、設計變更、規範變更及材料變更等情況;提供的文件可以包括以下方麵:樣件、設計記錄、過程流程圖、控製計劃、FEMA、尺寸結果、材料/性能試驗、質量指數、保證書PSW、外觀批準報告AAR等19項目,隻有PPAP認可後才可向客戶批量供貨。

    PPAP中提交文件分為五個等級,汽車車行業中等級3為默認提交等級,提交的文件包括保證書、產品樣品及完整的支持數據等。

    5、SPC(統計過程控製)

    SPC 體現了預防和減少變差的思想,是指應用統計分析技術對生產過程進行實時監控,科學的區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動,對生產過程的異常趨勢提出預警,以便生產管理人員及時采取措施,消除異常,恢複過程的穩定,從而達到提高和控製質量的目的。

    SPC使用的工具是控製圖,控製圖是通過對生產過程中主要特性值進行測定、按時間序列描點、評估監測特性在控製圖中的位置及趨勢,從而判定過程是否異常的質量工具。

    五大質量工具是TS16949的核心,是經過證明適用於汽車行業的質量工具,對於提高汽車行業的質量管理水平和競爭力,將起到重要作用。

    TS16949五大工具的關係

    這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚,因為他們的相互交錯。福特用了一百年的時間畫出的經典的APQP網絡圖,可見其用心之最。在這裏我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

    APQP是在向整車廠提供新產品品的時候,做為零部件公司必須要做的一項工作,意在在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉,所以它是個複雜的過程,也是需要幾個來回反複才會成為最後策劃的結果。FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析,包括產品和過程,這裏最重要的一點是這個時候產品並未生產出來,而是一種潛在的可能性分析,很多企業總是不習慣這一點,總是把它當成已經在生產的產品去分析。SPS,MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西,也就是說什麽樣的過程需要用SPC來控製,一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC,當然也不是絕對。這裏需要說明的是控製計劃,是APQP策劃的結果,在這個結果中必然要用到測量工具,而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要,需要用MSA來進行分析,簡單地說控製計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA,然後在最初的控製計劃中,也就是試生產的控製計劃中,策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果,因些可能會進行調整和改進,最後形成正式生產的控製計劃。而正式生產控製計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要。

    簡單地說:

    APQP是質量計劃,但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃,它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束,正常量產後進行總結,認為沒有其他問題,可以關閉開發項目的那一時間點為止。執行人是整個APQP小組。

    PPAP是生產件批準程序,隻是整個APQP 計劃中的一個環節,通常居於APQP計劃的後半階段,一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準,那麽APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP,總是把它們說在一起:APQP/PPAP。由此可見PPAP的重要性。主要執行人是(開發、生產、質量)工程師。、FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。

    誠如有朋友指出的,FMEA有DFMEA, PFMEA,這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬於預防性的計劃。

    MSA很簡單,就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很複雜。

    SPC也很簡單,就是管製住某幾個重要參數,監督它們生產的穩定性。若發現有較大的波動,則立即采取措施,糾正工藝或生產流程。

    MSA與SPC一樣,都在PPAP階段實施比較妥當(太早有很多影響因素導致MSA無效等)。實施者多為質量工程師。SPC往往會根據客戶的不同要求,在以後正式量產的長期過程中都需要實施下去。


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